博世汽車柴油系統(tǒng)有限公司成立于2004年8月，目前有員工4,900人，工廠面積達(dá)1.6萬平方米。是中國燃油噴射系統(tǒng)和尾氣后處理系統(tǒng)創(chuàng)新解決方案的領(lǐng)先供應(yīng)商。通過提供創(chuàng)新性的產(chǎn)品和承擔(dān)企業(yè)社會(huì)責(zé)任為保護(hù)環(huán)境和節(jié)約能源做出貢獻(xiàn)。

作為汽車零部件供應(yīng)商，自動(dòng)化是關(guān)鍵的生產(chǎn)驅(qū)動(dòng)力。博世汽車柴油系統(tǒng)依靠先進(jìn)的數(shù)控系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了將每個(gè)零部件的設(shè)計(jì)要求傳達(dá)給CHIRON加工中心的需求。

近年來，汽車市場火爆，車擁有量增加的需求傳遞到工廠生產(chǎn)端，就需要工廠提高產(chǎn)量，可是要實(shí)現(xiàn)起來也面臨不小的困難。

提高產(chǎn)量的風(fēng)險(xiǎn)：也許可以提升單臺(tái)機(jī)床的生產(chǎn)效率，但與此同時(shí)還需留心觀察是否引起機(jī)床軸承或主軸更多的振動(dòng)，還要冒著損壞機(jī)器或產(chǎn)品，乃至于造成生產(chǎn)延誤的風(fēng)險(xiǎn)。

耗費(fèi)大量人力進(jìn)行維修監(jiān)控：許多大型制造廠面臨的最大制約條件之一，就是不能詳細(xì)、直觀地掌握機(jī)器的運(yùn)行狀態(tài)。 盡管電腦數(shù)控實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化，但監(jiān)控目前仍主要依靠人力，這就造成員工對機(jī)器的實(shí)際操作和把控受限。每三到六個(gè)月，工廠都會(huì)安排三名員工花30分鐘檢查每臺(tái)機(jī)器的震動(dòng)狀態(tài)。

機(jī)器質(zhì)量仍難以控制：既然是常規(guī)性的檢查，就意味著機(jī)床還有存在問題但可能長時(shí)間不能得到解決的情況發(fā)生。 而且，各類機(jī)器的維修周期難以評(píng)估，也沒有受損機(jī)器會(huì)對生產(chǎn)造成影響的精確統(tǒng)計(jì)及可視化的分析，產(chǎn)品質(zhì)量關(guān)鍵參數(shù)和機(jī)器關(guān)鍵零部件狀態(tài)、壽命的關(guān)聯(lián)性分析等。

博世汽車柴油系統(tǒng)生產(chǎn)一部部長季晉軍說道，“查看已有數(shù)據(jù)和尋找可以優(yōu)化的潛在項(xiàng)對我們來說，需要投入大量精力。我在車間的團(tuán)隊(duì)需要做大量的人工和紙面工作?！?

發(fā)生故障，難以找到原因：只有知道存在的問題，才能找出改進(jìn)的方法。 需要找到性能損失的根源，但這意味著需要查詢模具批次、供應(yīng)商信息、不同的研磨過程和機(jī)器等眾多相關(guān)數(shù)據(jù)?！痹O(shè)備出現(xiàn)問題之前依賴于人工去發(fā)現(xiàn)，設(shè)備出現(xiàn)問題之后依靠經(jīng)驗(yàn)做判斷，費(fèi)時(shí)費(fèi)力效率較低，導(dǎo)致難于快速及時(shí)做出應(yīng)對。“技術(shù)支持部專家張亮，該廠工業(yè)4.0項(xiàng)目負(fù)責(zé)人說道。

他還提到，“之前我們找不出刀具損壞的原因。我們想知道是否是因?yàn)橹鬏S的震動(dòng)而導(dǎo)致的連接松動(dòng)”。

單靠經(jīng)驗(yàn)難以發(fā)現(xiàn)故障：當(dāng)值班員工被安排修理出故障的機(jī)床時(shí)，他們只能依靠知識(shí)和經(jīng)驗(yàn)來解決故障。 沒有歷史數(shù)據(jù)的支撐，沒有故障發(fā)生前機(jī)器關(guān)鍵參數(shù)的監(jiān)控及狀態(tài)分析，比如趨勢分析及閾值監(jiān)控。他們無法辨別這個(gè)故障是否會(huì)持續(xù)發(fā)生或反復(fù)發(fā)作，或者在某種特定情況下發(fā)生。

帶來生產(chǎn)損失：季晉軍說，“如果一個(gè)工具在生產(chǎn)過程中損壞了，我們只能報(bào)廢正在生產(chǎn)的產(chǎn)品。這也將造成許多生產(chǎn)上的損失，因?yàn)槲覀儾坏貌桓鼡Q工具，調(diào)整機(jī)器，并再次測試工具，然后才能繼續(xù)生產(chǎn)。

工業(yè)4.0打造了一個(gè)互聯(lián)互通的環(huán)境， 這意味著實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化流程，提供機(jī)器的智能化的詳細(xì)數(shù)據(jù)，可以拿來匯總和分析，從而為業(yè)務(wù)帶來不同以往的新見解。當(dāng)然，轉(zhuǎn)型也不是在真空中運(yùn)行，我們?nèi)孕枰紤]預(yù)算和現(xiàn)有情況。 

對于博世汽車柴油系統(tǒng)來說，互聯(lián)CHIRON系統(tǒng)項(xiàng)目的部分任務(wù)是證明存在一種既可改進(jìn)現(xiàn)有系統(tǒng)以實(shí)現(xiàn)智能制造功能，又經(jīng)濟(jì)合算的方式。 一年以來，該項(xiàng)目被逐步深入推進(jìn)，在團(tuán)隊(duì)確認(rèn)其確實(shí)為生產(chǎn)提供了所需功能，解決了現(xiàn)在生產(chǎn)中面臨的痛點(diǎn)后，再會(huì)開展下一步。

博世從改善自身生產(chǎn)做起，走上工業(yè)4.0之路，成為領(lǐng)先的實(shí)踐者。把經(jīng)驗(yàn)證后的成熟產(chǎn)品和解決方案積極應(yīng)用于外部市場。外部市場的反饋和需求又用來引導(dǎo)產(chǎn)品和解決方案的迭代及快速更新。這樣更好地滿足外部市場的需求，成為工業(yè)4.0解決方案的卓越提供者。

• 減少人工手動(dòng)收集數(shù)據(jù)

• 持續(xù)、實(shí)時(shí)地監(jiān)控機(jī)器狀態(tài)

• 提高數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性

• 設(shè)備綜合效率OEE提高2%

• 快速識(shí)別故障，故障定位時(shí)間減少50%

• 預(yù)先判斷故障，預(yù)防性維護(hù)

• 刀具庫存減少10%

• 每年節(jié)省160萬人民幣

哇~效果如此顯著！如何做到這些呢？眾多吃瓜群眾已經(jīng)迫不及待的想要知道了。小編先賣個(gè)關(guān)子，請看我們下期內(nèi)容為您交一份滿意的答卷！

改編自博世軟件創(chuàng)新